現(xiàn)代冷擠壓技術是從18世紀末開始的，法國人在法國革命時代把鉛從小孔中擠出制成槍彈，開始了冷擠壓。1830年在法國已經有人開始利用機械壓力機，采用反擠壓方法制造鉛管和錫管。1906年美國為了制造黃銅的西服紐扣，已經有人取得了正擠壓空心杯形坯料的專利權。1909年美國人獲得專利的Hooker法——正向沖擠法，金屬流動方向與沖擠方向相同，就是在買了1906年的專利之后發(fā)展起來的，該專利中的杯形坯料，是采用拉深法制造的。第一次世界大戰(zhàn)中，曾用Hooker法制造了黃銅彈殼，而在第二次世界大戰(zhàn)以前的1934年，德國人就利用這種方法試制了鋼彈殼，但因熱膠著嚴重，沒有成功。直到第二次世界大戰(zhàn)中期由于采用了新的表面潤滑處理方法——使工件表面形成磷酸鹽薄膜，擠壓方法制造鋼質彈殼獲得成功。自此，冷擠壓技術走向實用，成為冷鍛技術中應用最廣泛的一種方法。
60年代，日本汽車工業(yè)的成長，為冷擠壓技術的發(fā)展創(chuàng)造了有利的條件。從冷擠壓設備上看，自從1933年，日本會田株式會社生產了日本第一臺 2000kN PK型精壓機（肘桿式壓力機）以來，到目前為止，己生產了2000多臺PK系列壓力機。隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，對高精度壓力機的要求愈加迫切，會田株式會社又研制成功了各種鍛造壓力機。同時，日本小松研制了以高精度和易于操作為目標的 LIC、LZC系列冷鍛成形壓力機。
從冷擠壓產品上看，日本70年代成功冷擠壓啟動離合器齒輪、傳動軸花鍵、交流發(fā)電機磁極鐵芯。80年代，又成功冷擠大型高精度等速圓球外座圈、內座圈、十字軸、汽車差速器傘齒輪等高精零件。為日本汽車的高性能化和降低生產成本做出了很大貢獻。
我國鋁鍛件的冷擠壓技術與日本的起步時間相當。70年代，我國曾在自行車、汽車電器等批量生產的產品中，推廣過冷擠壓生產工藝技術，也開發(fā)成功了啟動齒輪的擠壓成形，并投入批量生產。但由于未從根本上解決工藝、設備、材料、模具、潤滑、自動化裝置以及毛坯料的原始尺寸、原始狀態(tài)、后處理等一系列技術問題，因而未得到較大發(fā)展。80年代，隨著家電和汽車摩托車工業(yè)的迅速發(fā)展，對冷擠壓工藝設備及生產技術的引進、消化、吸收，科研人員通過生產實踐攻克了冷擠壓技術的不少難題與此同時冷鍛設備也有了較大發(fā)展。目前，我國己能用冷擠壓工藝生產表殼、自行車飛輪、中軸、精鍛齒輪、汽車用等速萬向節(jié)、內燃機用火花塞與活塞銷、汽車挺桿、照相機零件、汽車啟動器定向套筒、啟動齒輪等，且己達到國外同等水平。

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